动力试验平台铸件晶粒粗大防止措施

动力试验平台主要用于力学实验，如：电动机、发动机、机械传动等实验。

动力实验平台表面均匀分布T型槽，便于安装在平台上安装工件，使工件能更牢固的安装在平台上，平台能承载较大的负荷可以做重型机械的力学实验。

 动力实验平台的精度：平台有0、1、2、3四个等级，表面均采用人工刮研工艺制造而成。

 动力实验平台的材质：平台材质多选用HT300铸铁，此材料具有价格低廉、抗压力强、承载大扭矩、耐磨性强、精度稳定不易变形、易加工和修复的特点。

  晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。铸件晶粒粗大是指经过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。

  铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施：

  铸件结构和工艺设计-铸件截面差异过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易产生此类缺陷。防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊，但这种途径有时是铸造工作者所无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问题的发生，降低这类缺陷的严重程度。对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。铸件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一样。在不能设计进行修改的情况下，除非可以降低金属温度，或重新没置浇口，最好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费用，还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大。 

  浇冒口系统-浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此最好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的。

  型砂-只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能最大，所以这种缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。

  造型-1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产生一种致冷的效应。2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。

  浇注-对所有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。

  除了与设计、浇注系统和金属成分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。热处理不当，也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。机械加工不当，不恰当的机械加工会使实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。