解决（机床）铸件变形的方法

是否在感叹：辛辛苦苦生产的铸件，到最后发现和图纸不一样，造成铸件变形的主要原因是铸件壁的厚薄悬殊相差太大。壁薄部位冷却速度快，壁厚部位冷却速度慢，使铸件冷却不均匀，阻碍铸件正常收缩而变形。或者木模材料未干燥，制作木模尺寸失误。或造型操作不当等，使铸件整体或局部翘曲与图纸不符的缺陷，那应该如何防止铸件变形呢？

  铸件变形的特征：铸件两端翘起，中间拱（凸）起或扭变翘曲，外形和尺寸与图纸不相符合。

  造成铸件变形的原因：铸件结构设计不合理。铸件壁的厚薄悬殊相差太大，使铸件冷却速度不均匀，影响铸件正常收缩而变形；铸件本身由于铸造应力所引起的铸件外形和尺寸与图纸不符合；砂箱结构设计不合理。箱挡与铸件凸起部位距离太近，吃砂量少，阻碍了铸件正常收缩；浇（冒）口设置部位不当。浇口或冒口与箱挡或铸件凸起部位距离太近，吃砂量少，阻碍了铸件正常收缩；芯骨吃砂量少或芯砂退让性能差，浇注后阻碍了铸件正常收缩；打箱过早使铸件急剧冷却不均匀，影响铸件正常收缩，有时会引起铸件炸裂；木模材料未干燥或制作木模结构不当，设置部位不妥。制作木模尺寸缩水等实物与图纸不符；造型时猛击敲打木模，使木模扭弯翘曲，型腔走样；造型撮砂舂砂不平衡不均匀，将木模舂成偏斜不正；造型工在木模上拆下的得子，造型时没有把得子放人原位，铸件中缺少一得子；木模做好后，做了芯盒或未做芯盒，造型工就照木模造型不下泥芯，浇出一件实铁铸件。

  防止机床铸件等铸件变形的方法：①改进铸件结构-在铸造角度上，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的。②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形-制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。③设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有一定的吃砂量。④设置浇（冒）口部位要合理-浇（冒）口与箱挡之间要有一定的距离，保持有一定的吃砂量。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，必要时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩。⑤浇注后铸件打箱不能过早-浇注后铸件打箱不能过早，特别是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得优质铸件。⑥制作木模，木材要干燥，结构要合理，木模制成后，芯头及活动部位都要打上记号，同时自己检查和专人检查相结合，避免木模尺寸缩水和加工余量等失误。造型完毕后木模要放平填平，避免木模扭弯翘曲变形。⑦铸件进坑时效：为消除铸件应力，铸件进坑时摆放部位要适当，铸件底部边沿部位要均衡塞紧，铸件中间悬空部位也要均衡塞（枕）紧，避免铸件时效变形。