球墨铸铁件缩孔缩松、夹渣缺陷的处理*

时间:2020-10-07 14:24 作者:泊头亚晟 点击:

 

球墨铸铁件经常会出现缩孔缩松、夹渣等缺陷。

  缩孔缩松-影响因素:碳当量:提高碳量,增大了石墨化膨胀,可减少缩孔缩松。此外,提高碳当量还可提高球铁的流动性,有利于补缩。磷:铁液中含磷量偏高,使凝固范围扩大,同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给,以及使铸件外壳变弱,因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。稀土和镁:残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向,使石墨膨胀减小,故当它们的含量较高时,亦会增加缩孔、缩松倾向。壁厚:当铸件表面形成硬壳以后,内部的金属液温度越高,液态收缩就越大,则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加,其相对值也增加。温度:浇注温度高,有利于补缩,但太高会增加液态收缩量,对消除缩孔、缩松不利,所以应根据具体情况合理选择浇注温度,一般以13001350℃为宜。砂型的紧实度:若砂型的紧实度太低或不均匀,以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下,产生型腔扩大的现象,致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。防止措施:控制铁液成分:保持较高的碳当量(>3 9%);尽量降低磷含量(<0 08%);降低残留镁量(<0 07%);采用稀土镁合金来处理,稀土氧化物残余量控制在0 02%0 04%。工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液,冒口的尺寸和数量要适当,力求做到顺序凝固。必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布,以利于顺序凝固。浇注温度应在13001350℃,一包铁液的浇注时间不应超过25min,以免产生球化衰退。提高砂型的紧实度,一般不低于90;撞砂均匀,含水率不宜过高,保证铸型有足够的刚度。

  夹渣-影响因素:硅:硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分,因此尽可能降低含硅量。硫:铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。稀土和镁:夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致,因此残余镁和稀土不应太高。浇注温度:浇注温度太低时,金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高,不易上浮至表面而残留在金属液内;温度太高时,金属液表面的熔渣变得太稀薄,不易自液体表面去除,往往随金属液流入型内。浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。)型砂:若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料,它们可与金属液中的氧化物合成熔渣,导致夹渣产生;砂型的紧实度不均匀,紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物,导致铸件产生夹渣。防止措施:控制铁液成分:尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%),适量加入稀土合金(0 1%0 2%)以净化铁液,尽可能降低含硅量和残镁量。熔炼工艺:要尽量提高金属液的出炉温度,适宜的镇静,以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子,铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等),防止铁液氧化。选择合适的浇注温度,最好不低于1350℃。浇注系统要使铁液流动平稳,应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等),避免直浇道冲砂。铸型紧实度应均匀,强度足够;合箱时应吹净铸型中的砂子。

  试验平板主要用于机械、电机、发动机的动力实验,具有较好的平面稳定性和韧性。表面带有T型槽及螺栓孔,可以用来固定实验设备。

试验平板材质:高强度灰口铸铁HT250-300,工作面硬度为HB200-240,经过两次人工退火600-700℃,完全去除内应力。该产品的精度稳定,耐磨性能好。

试验平板规格:1000×10003000×6000(大于此规格的试验平台可以拼接制造;异型规格可按图纸订做)。

您可能对 | 试验平台 | 检测平台 | 等产品感兴趣